Reversed RCM: Reliability Centered Maintenance, maar dan anders

Een hot item in de industrie blijft het verbeteren van het preventief onderhoud en het voorkomen van storingen. Preventief onderhoud draagt binnen de industrie bij aan het verbeteren van een effectief operationeel systeem, het vergroten van de betrouwbaarheid en beschikbaarheid van het systeem (Swanson, 2001). Bij een groot aantal bedrijven zijn er in de loop der jaren meerdere programma’s en projecten geweest voor het verbeteren van de onderhoudsplannen. Er wordt steeds meer onderhoud uitgevoerd op basis van preventieve plannen. Onder andere RCM/RBI studies, RCA’s, HAZOP’s, veranderde wetgeving en niet te vergeten eigen ervaringen hebben er allen toe geleid dat het pakket aan onderhoudsplannen vollediger en completer is geworden.

Echter hierbij ligt één gevaar op de loer: een wildgroei aan preventieve plannen; zijn het er niet te veel geworden? Dragen alle plannen nog wel bij aan het verhogen van de betrouwbaarheid van de installaties? Dit blijkt namelijk niet altijd het geval te zijn, tevens gegrond door uitspraken als “dat doen we al jaren zo”, “is niet veel moeite om te doen”, of “wordt geëist vanuit management”. Reversed RCM, oftewel het “omgekeerd” uitvoeren van RCM op de bestaande onderhoudsplannen, helpt bij het rationaliseren van uw preventieve onderhoudsplannen.

Reliability centered maintenance

Reliability Centered Maintenance (RCM) is een methodiek voor het bepalen en optimaliseren van de meest effectieve onderhoudstaken- en behoeften voor technische systemen (fysieke assets), met als doel het verhogen van de betrouwbaarheid, beschikbaarheid, productkwaliteit en kosteneffectiviteit binnen de randvoorwaarden van de (zelfopgelegde) wet- en regelgeving. Reliability Centered Maintenance richt zich op het voorkomen en/of beperken van storingen en wordt voornamelijk bepaald door de consequenties van een mogelijke storing.

De RCM-methode start met het definiëren van de objectstructuur. Er wordt een functionele decompositie opgesteld en/of de bestaande structuur wordt hierop getoetst. Deze stap wordt gevolgd door een kritikaliteitsanalyse/risico-inventarisatie tot op het laagste systeem niveau (dus nog niet de maintainable units/fysieke assets) middels een gevalideerde risicomatrix. Als er, aan de hand van de kritikaliteitsanalyse, wordt bepaald dat er relevantie is voor het uitvoeren van een FMECA (Failure Mode, Effect & Criticality Analysis) zal deze middels een multidisciplinair team (o.a. productie, onderhoud, engineering en HSSEQ) uitgevoerd worden. Bij de normale gang van zaken zijn de stappen van de FMECA als volgt: beschrijf de functie, beschrijf de failure modes, beschrijf per failure mode het effect en beschrijf tot slot de consequenties die de failure modes hebben. Aan de hand van deze stappen zullen er geschikte onderhoudsstrategieën voor het beheersen van deze risico’s gedefinieerd worden. Elke strategie wordt geselecteerd op basis van technische haalbaarheid en door de toegevoegde waarde van de taak af te wegen tegen de directe en indirecte kosten die gemoeid gaan met de uitvoering van de taak.

Reversed RCM

In een ideale situatie worden alle onderhoudsplannen periodiek gereviewd en is er duidelijk wat er ten grondslag ligt aan alle preventieve onderhoudsplannen. Echter, als er geen actieve herbeoordeling is en/of als deze link niet duidelijk inzichtelijk is, valt er middels het uitvoeren van “reversed” RCM met relatief weinig input al snel tijd en dus geld te besparen. Waar normaal gestart wordt met het beschrijven van de functie zal er bij reversed RCM gestart worden met de bestaande onderhoudsplannen. De rest van de werkwijze is als volgt: beschrijf de failure modes welke voorkomen worden met dit onderhoudsplan, beschrijf per failure mode het effect, beschrijf de consequenties die de failure modes hebben en beschrijf tot slot of dit bijdraagt aan het behoud van de functie. Door het uitvoeren van een reversed RCM studie zal blijken dat er voor een aantal van de onderhoudsplannen geen of slechts een beperkte gerechtvaardigde grondslag ligt. Hierdoor zal de betrouwbaarheid van de installatie ook niet (of slechts marginaal) afnemen. Aan de hand van de volgende twee voorbeelden wil ik graag het nut van reversed RCM toelichten vanuit mijn ervaring.

Voorbeelden reversed RCM

Voorbeeld 1

Neem als voorbeeld een luchtvoorraadvat vallend onder Warenwetbesluit Drukapparatuur (WBDA). In het onderhoudsplan zijn de volgende drie onderhoudsplannen aanwezig:

1. Wekelijkse visuele inspectie luchtvoorraadvaten;
2. Halfjaarlijkse controle luchtvoorraadvaten;
3. Zes-jaarlijkse keuring luchtvoorraadvaten conform WBDA.

In de praktijk blijkt dat het uitvoeren van de wekelijkse visuele inspectie niet bijdraagt tot het beperken van de bekende faalvormen. De opdracht werd vooraf bestempeld als “is wettelijk verplicht”, “kost niet veel tijd” en “de monteur/inspecteur is slecht één uur per week bezig met het inspecteren”, maar is uiteindelijk toch geïnactiveerd gezien er geen (wettelijke) grondslag aanwezig was. Jarenlang is er dus een wekelijkse visuele inspectie uitgevoerd zonder dat het de betrouwbaarheid heeft verhoogd.

Omtrent de halfjaarlijkse controle werd beargumenteerd dat er wel een grondslag aanwezig was, namelijk  corrosie/vervuiling van buitenaf. Echter, toch is er bepaald dat een jaarlijkse frequentie ook afdoende was, waardoor de frequentie van het onderhoud uiteindelijk gehalveerd is.

Voorbeeld 2

Neem nu als tweede voorbeeld een drinkwatersysteem in een kantoorpand. In het onderhoudsplan zijn de volgende drie onderhoudsplannen aanwezig:

1. Wekelijks spoelen;
2. Halfjaarlijkse controle op legionella;
3. Jaarlijks onderhoud drinkwatersystemen.

In dit geval was wetgeving (“Het legionellabeheersplan”) de basis, maar door hier toch kritisch naar te kijken vielen er wel een aantal onderdelen op. Allereerst kwam naar boven dat alle onderdelen die tijdens het jaarlijkse onderhoud vereist zijn, ook al tijdens de halfjaarlijkse controle uitgevoerd werden. De halfjaarlijkse en jaarlijkse onderhoudsplannen werden niet in dezelfde periode gepland en dus onafhankelijk van elkaar uitgevoerd. Effectief werd er dus drie keer onderhouden, 2x halfjaarlijks en 1x jaarlijks. Door het laten vervallen van het jaarlijkse onderhoud is dit teruggebracht naar enkel de halfjaarlijkse controle.

Omtrent het wekelijks spoelen kwam naar boven dat deze taak veel tijd kost. In dit geval werd beargumenteerd dat de toegevoegde waarde van het spoelen niet opwoog tegen de directe kosten die gemoeid gaan met de uitvoer van het spoelen. Om deze reden is er nu gekozen voor een andere strategie, namelijk modificatie van het systeem. Door het toepassen van automatische spoelkranen is de wekelijkse spoelactie niet meer vereist en dus ook komen te vervallen.

Uw preventief onderhoud

Preventief onderhoud levert een belangrijke bijdrage bij het creëren van succesvolle bedrijfswaarde door het verhogen van de betrouwbaarheid van installaties. Maar overdaad schaadt. De vraag is of uw preventieve onderhoudsplannen gereviewd worden en of u inzichtelijk hebt wat er ten grondslag ligt aan uw preventieve onderhoudsplannen. Als dit niet zo is, kan Reversed RCM een nuttige methode zijn om uw preventieve onderhoud te rationaliseren.